Platinendesign
Die Platinen sind allesamt einseitig von Hand mit Gesichtsbräuner, Natriumhydroxid- und Natriumpersulfat-Lösung gefertigt und mit einer konventionellen Ständerbohrmaschine gelocht worden.
Die Bestückung erfolgt ebenfalls konventionell, einzig der AD724 ist nur als SMB-baustein lieferbar, allerdings mit 1,27 mm Abstand zwischen den Pins. Mit ruhiger Hand geht das leicht. Das Dual-Potentiometer zur Lautstärkeregelung muss durch die Platine hindurch geführt werden, sie muss also per Dremel mit einem größeren Loch versehen werden.
Platinendesign der Hauptplatine
Platinendesign der linken Pultplatine
Platinendesign der rechten Pultplatine
Platinendesign des Stereoverstärkers
Schaltpult-Design
Der mechanische Aufbau des Mikrocontroller-Lab-Schaltpults unterscheidet sich nicht wesentlich vom Aufbau früherer Schaltpults – mit einigen Verbesserungen beim Herstellungsprozess.
Das Schaltpult wurde in Handarbeit aus einem Original-6102-Schaltpult hergestellt, indem zunächst mit ein paar beherzten Schnitten die Original-Oberfläche entfernt und das gesamte Schaltpult entkernt wird. Dabei entfallen zunächst die vorderen Befestigungslöcher. Diese werden sorgfältig von der Originalplatte abgeschert und können dann mittels Heißkleber sehr einfach auf der neuen Platte wieder befestigt werden.
Der Bildschirm soll später stabil in einem Bett liegen können, weil er einen Fingerdruck aushalten muss. Dazu wird aus Polystyrolstreifen eine Halterung geklebt – 3 Streifen übereinander ergaben für meinen Bildschirm die richtige Höhe. Vorher muss man allerdings aus der Platinenhalterung allerlei Material herausschneiden – am Ende ist die Halterung aber stabiler, als sie es im Original war.
Aus 2mm-Polystyrol wird dann eine neue Platte mit einem scharfen Bastelmesser ausgeschnitten. Das Material ist so weich, dass das Schneiden sehr leicht fällt.
Die neue Platte wird gebohrt, die Löcher für die Schalter ausgeschnitten und mit Plastikkleber mittels einiger Haltestreifen an dem verbliebenen Rahmen befestigt. Es haben sich folgende Bohrungen für die Schalter als gut herausgestellt:
- Originalschalter haben einen Außenradius von 5,5mm. Der Ein-Aus-Schalter benötigt vier solcher Bohrungen, der Taster zwei. Am besten bohrt man sie zunächst mit einem 1,5mm-Bohrer und steigert sich dann. Was dann übrig bleibt, kann vorsichtig mit dem Bastelmesser entfernt werden.
- Die von mir benutzten Taster haben einen Durchmesser von 3,5 mm und eine Breite von 6 mm. Ich habe gute Erfahjrungen damit gemacht, die Ecken mit 1,.5 mm zu bohren, ein Mittelloch mit 3,5 mm zu setzen und dann den Rest per Bastelmesser zu entfernen.
- Der Vollständigkeit halber: ich verwende nur 3-mm-LEDs, die ich nicht über die Oberfläche hinausragen lasse, so dass man sie nur einmal bohren, aber später das Loch der Klebefolie nicht aufschneiden muss.
Die Bedruckung des hinteren Streifens mit den Befestigungslöchern erfolgt durch einen aufgeklebten Papierstreifen, der mit dem Laserdrucker bedruckt wird und mit einer transparenten (matten) Klebefolie gesichert wird.
Die Frontplatte könnte nun schon mit Rubbelbuchstaben beschriftet werden. Ich habe inzwischen aber gute Erfahrungen damit gemacht, zunächst eine hellgraue, glänzende Klebefolie aufzuziehen, die farblich dem Kunststoff des Schaltpults entsprechen sollte. Dahinter verschwinden dann nicht nur die obere und untere Klebekante. sondern auch eventuelle Fehler beim Verleimen mit dem Plastikkleber. Auch kleinere Fehler beim Ausschneiden der Löcher verschwinden dahinter.
Nun erfolgt die Beschriftung der Frontplatte mit Rubbelbuchstaben. Und damit diese später nicht gleich wieder abgekratzt werden, wird nochmals eine weitere Folie übergezogen – diesmal eine matte Transparent-Folie. Die Löcher werden dann mit einem Skalpell sorgfältig ausgeschnitten – Vorsicht, diese Dinger sind sehr scharf! Das Ergebnis sieht dann wirklich sehr professionell aus – die Frontplatte wirkt wie aus einem Guss und sieht aus wie neu (was sie ja auch ist).
Die Verdrahtung innerhalb des Schaltpults erfolgt durch Lötverbindungen. Man kann dabei Stück für Stück vorgehen und testen, weil alle Komponenten auch in Teilen funktionieren.
